XVL 3次元ものづくり支援セミナー2018 講演レポート

生産設備立ち上げにおける手戻りを事前シミュレーションで解消

同社の生技が抱える課題について、山田氏は次のように説明する。

「 近年、顧客ニーズにより迅速に応えるために開発・生産期間が短くなってきており、生産設備の立ち上げに十分な時間が取れないことが多い。やむなく残業や他部門の支援を仰ぎながら“力づく”で乗り切ってきたが、根本的な対策を講じる必要性を痛感していた 」

　実際に過去に電気関連の不具合が発生した設備の3Dモデルを作成し、機構やI/O（電気）などの定義を行い、 XVL Vmech Simulator 上でシミュレーションを実施したところ、電気（ソフト）にまつわる不具合の事前検証が十分可能であり、かつメカの動的干渉も事前チェックできることを確認できたという。

　この検証結果を社内の各部門にフィードバックしたところ、 「 実際に試してみたい 」 という声が寄せられ、とある設備を改修するための事前検証に XVL Vmech Simulator を導入してみることにした。

生技スタッフと設備メーカー担当者、 XVL Vmech Simulator オペレータの 3 名で膝を突き合わせてシミュレーションを行い、その場で不具合を発見してその場で修正していく作業を行っていったところ、合計 46 件の不具合を事前に抽出できた。

　こうした効果を受けて、現在ではさらに広範な部門や設備を対象に、 XVL Vmech Simulator を使った事前シミュレーションが適用されているという。

今後は安全性や保全性確保のためのシミュレーションにもチャレンジ

現在ダイハツでは、 XVL Vmech Simulator の導入効果をさらに高めるべく、さまざまな取り組みが行われている。例えば、設備発注前になるべく多くの不具合を抽出すべく、 XVL Vmech Simulator によるシミュレーションはもちろんのこと、それ以外にも XVL の機構オプションを活用したり、3D-VR を使って作業時の作業員の動きや作業性を実寸サイズで確認する取り組みも進めている。

　「こうした取り組みを進めるために、設備メーカー様には負担にならない範囲でラダー作成を前出ししてもらったり、I/O 配置図の情報を提供してもらったりと、いろいろ協力いただいている。こうして設備検証のフロントローディングを進めることで、設備を据え付けた後の“力づく”での改修を極力減らしていきたいと考えている」（山田氏）

また、設備のサイクルタイムを詰めるための事前検証にも、 XVL Vmech Simulator を活用していきたいとしている。実機を使ったサイクルタイムの検証は、設備を破損させる恐れがあるためなかなかトライしずらい。そこで 「 ロボットオフラインティーチング 」 「 サイクル線図 」 「 実機との差異補正 」 といった情報を XVL Vmech Simulator に取り込むことで、ロボットと設備を合わせたサイクルタイムのシミュレーション検証を実現する。

　同社では今後、 XVL Vmech Simulator を中心とした XVL 技術を使ったシミュレーションの適用範囲をさらに拡大し、電気・メカの不具合抽出はもちろんのこと、将来的には作業の安全性や保全性といった分野にも適用していきたいとしている。最終的には、生産準備に必要な作業の 73％ がフロントローディング可能だと見込んでいるという。

　「今後はプロセス変更の定着化や人のスキルに依存するバグ出し作業の標準化、準備工数（ 3D データ作成、機構、I/O 設定）の短縮、シミュレーションと実機とのサイクルタイムの差異検証などの取り組みを通じて XVL の活用を高度化し、さらなる製品リードタイム短縮を図っていきたい」（山田氏）