SPECIAL 対談｜エクストラボールド × ラティス・テクノロジー

原：
鳥谷さんが株式会社リコーで 「DESIGNBASE」 を開発されていた頃ですね。DESIGNBASE がきっかけとなって、理化学研究所に出入りするようになり、そこで見た光造形機に衝撃を受けたことは鮮明に覚えています。その時代は、今のような 3D プリンターという言葉がなかったのですが、それがきっかけとなって現在の 3D プリンターに関わるようになりました。

原：
エクストラボールドを立ち上げる前にいた会社では、海外製の 3D プリンターを販売していました。しかしながら、海外製の 3D プリンターは、日本のビジネスの事情に合致しないことが多く、日本の要望にもタイムリーには応えてもらえず、歯がゆい思いをしていました。それならばいっそ自分でと思い起業しました。

原：
材料、大きさ、メンテナンスの 3点です。まず材料というところですが、日本では、化学メーカーが非常に優秀で、製造企業の要望に応じて膨大な材料を提供しています。それに対して海外製の 3D プリンターを利用する際、自社の指定した材料を使う必要があるため、実用上、大きな問題となります。

2点目として、大きな製作物を 3D プリンターで作ろうとする際には、当然それに応じた規模の 3D プリンターを準備する必要があるのですが、大きな 3D プリンターとなると、費用が跳ね上がります。

3点目はメンテナンスです。深刻なトラブルに直面した際、海外から遠隔でサポートすることは難しく、海外から技術者に来てもらうための調整に膨大な時間を要します。当然お客様の求める時間軸とは合致しません。

原：
台数ベースでは頭打ちになっていますが、産業用に関しては、特に金額ベースで伸長しています。昨今のデジタル家電を中心としたスタートアップでは、当たり前のごとく 3D プリンターを購入して、3D プリンターを使って試作を行いながら、アジャイル開発を行っています。若者と、製造業を定年退職した経験と勘を持つベテランが一緒にビジネスを回していることも多く、これからを楽しみにしています。

原：
最近では、Autodesk (オートデスク) が 「Fusion 360」 など、個人が無料で 3D CAD を利用できる仕組みが整ったことで、今の学生や、若者の間では 3D が随分身近なものになりました。中学生の息子も 3D CAD に興味を持ち始めたので、早速 3D プリンターを買い与えました。

原：
先ほど 3D プリンターに関して、市場は飽和状態しているという話はしましたが、3D プリンターの利用は定着してきていると思っています。アメリカの CES (Consumer Electronics Show) で話を聞くと、様々な製品の開発で、3D プリンターが当たり前のものとして利用されています。また日本においても、3D プリンターで樹脂模型を製作し、それを原型として使用し製品を作成する、実に日本らしい使い方をしている会社も出てきました。

原：
まだ製品への適用しているケースは少ないと思っています。コスト削減できないかという観点から取り組まれることが多く、3D プリンターの特徴を知り、その特徴を生かすための設計から変えていくという発想になっていないことも大きいと思います。

原：
様々な協力を得て、2021年9月に量産機をリリース (プレス：ExtraBold が大型 3D 積層造形機 EXF-12 の量産機を発表) することができました。

原：
私達の中では、組立マニュアルを出せば、委託先の工場ですぐに 3D プリンターを組み立てられる状態のことを量産と定義しています。部品はミスミから仕入れることができます。まだまだ課題は残っておりますが、スタートラインには立てたと思っております。

原：
恥ずかしながら、ソフトウェア出身にもかかわらず、ソフトウェアを軽視し、後回しにしたことで、後からハードウェアとのバランスを取ることに苦労しました。

どうしてもハードウェアにお金がかかるので、ソフトウェア部分が後回しになるのです。やはりソフトウェア、ハードウェアの両軸での開発が必要だと改めて思いました。

原：
もちろん、3D の基礎知識がなければ 3D プリンターの開発はできません。若手に 3D の教育を行い、ベジェ曲線だとか NURBS、STL だとか、T-スプラインとか、あとデータ交換における PDQ (Product Data Quality) などを教えました 。改めて 3D 基礎知識の重要性を認識しました。

原：
材料に関しては、汎用のものが使えるようになります。当然ランニングのコストも、感覚ではありますが、1/50 ぐらいになります。またメンテナンスに関しては、お客様自身で初期メンテナンスを実施頂けるようにして、対応のスピードを上げコストを下げています。当然スキルトランスファーは必要なので、現在は、導入前にご来社頂いての教育を受けて頂いております。

原：
実は、今日お伺いする際に、ラティスさんの XVL ソリューションを利用して、ビジネスの効率を上げられないかと考えていました。どのよう方向で、どのように 3D プリンターヘッドを取り付けるかを、誰にでもわかりやすく理解させたいです。

原：
実は最近海外からもお問い合わせを頂いており、そういった 3D を使った VR 教育を実施できれば、一つの解になりそうです。

原：
それはお客様にとっても、我々にとってもメリットのある話になりますね。

原：
ありがとうございます。改めてご相談させてください。

原：
3D プリンターの定義って、「プリンターヘッドを使っているもの」 で、ボタン一つで印刷完了というようなイメージを持たせてしまいます。しかし、現実はそうではないのです。学会ではアディティブマニュファクチャリング (Additive Manufacturing：AM) と呼んでいますが、私が馴染んでいるのは 「積層造形機」 という呼び名です。今、実際に作っているマシンは、工作機械なのだと思っています。

原：
わかりました (笑)。先ほど工作機械メーカーだと申し上げましたが、工作機械メーカーと競合するのではなく、協業したいと考えています。工作機械に、我々の 3D プリンターヘッドを搭載できるようにすれば、製造業で 3D プリンターを使用する敷居が大幅に下がります。

原：
3D プリンターと工作機械が組み合わせることで、中仕上げぐらいまで積層造形でやって切削ということが可能になり、大幅に切子が減らせると思います。そうすれば環境負荷も低減でき、社会的な課題解決にもつながります。最近思うのは、課題解決できるということを使う側が意識せず、使える環境を整えることが大切だと思っています。

原：
私もそういったことを意識してビジネスをしてきたわけではないのですが、今回のビジネス立ち上げの際に、シリアルアントレプレナーで、投資家でもある孫泰蔵さんと出会い、そういったことを意識するようになりました。切子が減ってというような話は一般の人には実感して頂くのが難しいので、具体的な排出量などを示して説明するようにしています。

原：
いろいろとアイデアは溢れています (笑)。ロボットに 3D プリンター、切削や塗装、色々なヘッドを用意してモノづくりをさせるとか。3D プリンターをコンテナに収めて、切削コンテナや塗装コンテナを用意し、それらを組み合わせると小さな工場ができる…。

原：
サンダーバード 2号のようなものを作りたいと思いましたね。今日はプリンターコンテナみたいなイメージで。

原：
最近はリサイクルというところに非常に興味をもっています。先祖代々使ってきたものを、粉砕して改めて新しいものを作るということになると魂というか、DNA 的なつながりを感じますよね。クリエイターやデザイナーとも連携し、彼らの発想力やセンスで、3D プリンターを作るところだけではなく、実際の使い道でもアドバイスもらっています

たとえば、昨今プラスチックが悪者にされていますが、そういったリサイクルを行って、使いまわすことは非常に有意義だと思っています。究極的には、リサイクルをうまく回して、地上資源だけで社会を回せるようになるのが理想です。

原：
この材料とあの材料を混ぜた時、その時の温度などの条件、そして結果どうなったのかを AI に学習させ、最適の組み合わせを実現したいと考えています。将来的には、3D プリンターそのものより、このナレッジの方がビジネスになるかもしれない。この知見をブロックチェーンで管理して、集合知になれば面白いでしょう。

原：
こちらこそよろしくお願いします。